太陽能光伏電池組件自動化生產(chǎn)線布局

      三工光電自臺激光劃片機(jī)問世并取代進(jìn)口以來，始終站在太陽能行業(yè)激光加工技術(shù)的前沿，18年的太陽能激光設(shè)備研發(fā)制造經(jīng)驗(yàn)，服務(wù)1000多家太陽能企業(yè)，為客戶提供完整的光伏組件生產(chǎn)線解決方案和交鑰匙工程服務(wù)，提供項(xiàng)目策劃、正常設(shè)備、工藝支持、技術(shù)指導(dǎo)。

三工光電研發(fā)成本投入

1.研發(fā)成本高投入                       

技術(shù)雄厚的研發(fā)團(tuán)隊(duì),碩士研究員2人，學(xué)士工程師27人

公司每年投入銷售額的10%作為研發(fā)費(fèi)用

2.連續(xù)冠領(lǐng)國內(nèi)同類太陽能加工企業(yè)

擁有26項(xiàng)和2項(xiàng)軟件著作權(quán)

3.技術(shù)實(shí)力比肩國際先進(jìn)水平

 始終站在太陽能行業(yè)激光加工技術(shù)的前沿，成為太陽能光伏行業(yè)激光應(yīng)用的，國  內(nèi)市場占有率超過85%

太陽電池組裝工藝簡介：

　　1、電池測試：由于電池片制作條件的隨機(jī)性，生產(chǎn)出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應(yīng)根據(jù)其性能參數(shù)進(jìn)行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數(shù)（電流和電壓）的大小對其進(jìn)行分類。

　　以提高電池的利用率，做出質(zhì)量合格的電池組件。

　　2、電池片焊接：串焊機(jī)是利用機(jī)械傳動機(jī)構(gòu)進(jìn)行的電池片搬送，在加熱底板上利用紅外燈管的高溫氣體對電池片進(jìn)行焊接。

       3、層壓敷設(shè)：電池片焊接好且經(jīng)過檢驗(yàn)合格后，將組件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設(shè)好，準(zhǔn)備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強(qiáng)度。敷設(shè)時(shí)保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調(diào)整好電池間的距離，為層壓打好礎(chǔ)。（敷設(shè)層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。

　　4、組件層壓：將敷設(shè)好的電池放入層壓機(jī)內(nèi)，通過抽真空將組件內(nèi)的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產(chǎn)的關(guān)鍵一步，層壓溫度層壓時(shí)間根據(jù)EVA的性質(zhì)決定。我們使用快速固化EVA時(shí)，層壓循環(huán)時(shí)間約為25分鐘。固化溫度為150℃。

　　5、修邊：層壓時(shí)EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應(yīng)將其切除。

　　6、裝框：類似與給玻璃裝一個(gè)鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強(qiáng)度，進(jìn)一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。

　　7、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個(gè)盒子，以利于電池與其他設(shè)備或電池間的連接。

　　8、高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強(qiáng)度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。

　　9、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進(jìn)行標(biāo)定，測試其輸出特性，確定組件的質(zhì)量等級。

　　10、包裝入庫

       我司生產(chǎn)的組件生產(chǎn)線設(shè)備包括：輸送機(jī)、全自動串焊機(jī)、組件排版機(jī)、上料機(jī)、EL檢測機(jī)（包含前及終檢）、IV檢測機(jī)、翻轉(zhuǎn)機(jī)、自動打膠機(jī)、自動修邊機(jī)、自動組框機(jī)、堆棧機(jī)、固化線、分選碼垛機(jī)及相關(guān)光伏組件檢測實(shí)驗(yàn)等設(shè)備。該方案設(shè)備先進(jìn)、自動化程度高，位于行業(yè)內(nèi)先進(jìn)水平。同時(shí)流水線布局科學(xué)、合理、美觀，性價(jià)比較高，操作維護(hù)方便。

組件生產(chǎn)線可依據(jù)客戶的工藝要求和車間狀況進(jìn)行“量身定做”。